麥鬧！打造高效生產力 中篇

前文提到6S是整理(SEIRI)、整頓(SEITON)、清掃(SEISO)、清潔(SEIKETSU)、素養(SHITSUKE)、安全(SECURITY)，今天的課程要進入清掃、清潔階段；落實這兩個動作能有效的改變作業者的工作心態。

3、清掃：將工作場所內看得見與看不見的地方徹底去除，不要忽視任何的污染源，保持工作場所乾淨、亮麗的環境。目的是：消除臟污及隱患、穩定品質，減少作業傷害。

談談一個真實案例，一顆灰塵的連鎖反應：有個產品出現了異常導致外國客戶索賠，老闆大怒要求查處原因，於是按批號找到的生產員工，觀察員工的作業手法符合標準，接著確認機器發現機器設備的製程能力（CPK）異常，分析原因后發現機台機油損耗過度，機油不足致使無法緩解機台發熱，而高熱的主因竟然是因為線路板上的灰塵積累導致。

做法：一、建立責任區域及責任人；二、制定確切的清掃執行時間和周期；三、找出並且排除會不斷出現污染源的原因；四、擬定設備點檢保養計劃

提醒：清掃必須有序的執行，讓員工身處於一塵不染、舒適的工作環境，而後看到生產過程中不合理的異常現象（區域、設備），才會從被動轉為主動的積極處理。清掃可以為一個地方注入活力，從心裡到行為的改變，這種影響是潛移默化的，在不知不覺中，人變了，環境也變了。

4、清潔：顧名思義就是保持乾淨，將整理、整頓、清掃永無止境的執行，並且制度化，使改善的行動不會因為人員的異動或外力中斷。目的是：將行動轉化為標準作業流程，永續明朗的生產環境。

整理、整頓、清掃是具體的執行內容；清潔是指將上面的3S實施的做法制度化、規範化，並貫徹執行及維持結果；必須讓員工在工作中非常細緻和規範，追求百分之百的完美，遵守秩序和細節。

做法：一、建立6S的考評辦法；二、擬定獎懲標準並嚴格執行；三、由經理人執行檢查；四、領導必須永遠堅持「既然做了，就要做到最好！」的心態

提醒：任何一件小事物，持續做三天和做三年的結果肯定不一樣，量變引發質變；這個積累的過程必須規範化，讓所有的操作成員無論新舊，都必須依照規定永遠執行下去；同時這個S清潔(SEIKETSU)是最困難的，很多企業都栽在這道坎上，因為清潔是提升素養的前哨站，員工素養難提升，主要原因就是清潔無法落實和維持。

執行清掃和清潔后，你會發現生產過程中，由於不良因素的排除、定期的維護和保養以及工作態度的改變，會導致設備故障、作業流程異常的頻率降低，良品率也會逐步提升。

希望今天的分享可以帶給大家幫助，歡迎各位朋友關注「東坡道」，祝福大家事業有成。