數控加工方法和加工方案

(一)加工方法的選擇

加工方法的選擇原則是保證加工表面的加工精度和表面粗糙度的要求。由於獲得同一級精度及表面粗糙度的加工方法一般有許多，因而在實際選擇時，要結合零件的形狀、尺寸大小和熱處理要求等全面考慮。例如，對於IT7級精度的孔採用鏜削、鉸削、磨削等加工方法均可達到精度要求，但箱體上的孔一般採用鏜削或鉸削，而不宜採用磨削。一般小尺寸的箱體孔選擇鉸孔，當孔徑較大時則應選擇鏜孔。此外，還應考慮生產率和經濟性的要求，以及工廠的生產設備等實際情況。常用加工方法的經濟加工精度及表面粗糙度可查閱有關工藝手冊。

(二)加工方案確定的原則

零件上比較精密表面的加工，常常是通過粗加工、半精加工和精加工逐步達到的。對這些表面僅僅根據質量要求選擇相應的最終加工方法是不夠的，還應正確地確定從毛坯到最終成形的加工方案。

確定加工方案時，首先應根據主要表面的精度和表面粗糙度的要求，初步確定為達到這些要求所需要的加工方法。例如，對於孔徑不大的IT7級精度的孔，最終加工方法取精鉸時，則精鉸孔前通常要經過鑽孔、擴孔和粗鉸孔等加工。

工序與工步的劃分

(一) 工序的劃分

在數控機床上加工零件，工序可以比較集中，在一次裝夾中儘可能完成大部分或全部工序。首先應根據零件圖樣，考慮被加工零件是否可以在一台數控機床上完成整個零件的加工工作，若不能則應決定其中哪一部分在數控機床上加工，哪一部分在其他機床上加工，即對零件的加工工序進行劃分。

（二)工步的劃分

工步的劃分主要從加工精度和效率兩方面考慮。在一個工序內往往需要採用不同的刀具和切削用量，對不同的表面進行加工。為了便於分析和描述較複雜的工序，在工序內又細分為工步。下面以加工中心為例來說明工步劃分的原則：

1、加工部位分序法：對於加工內容很多的零件，可按其結構特點將加工部位分成幾個部分，如內形、外形、曲面或平面等。同一表面按粗加工、半精加工、精加工依次完成。

2、先粗后精分序法：對於易發生加工變形的零件，由於粗加工后可能發生變形而需要進行校形，故一般來說凡要進行粗、精加工的部件都要將工序分開，全部加工表面按先粗后精加工分開進行。

3、先面后孔分序法：對於既有銑面又有鏜孔的零件，可先銑面后鏜孔。按此方法劃分工步，可以提高孔的精度。因為銑削時切削力較大，工件易發生變形。先銑面后鏜孔，使其有一段時間恢復，減少由變形引起的對孔的精度的影響。

4、刀具集中分序法：某些機床工作台迴轉時間比換刀時間短，可採用按刀具劃分工步用同一把刀具加工完零件上所有可以加工的部位，再用第二把、第三把刀完成它們可以加工的其它部位，以減少換刀次數，提高加工效率。

總之，工序與工步的劃分要根據具體零件的結構特點、技術要求等情況綜合考慮。另外注意在同一次安裝所進行的多道工步中

確定零件基準和坐標系

工藝基準是保證零件加工精度和形位公差的一個關鍵步驟，工藝基準的選擇應與設計基準一致。基於零件的加工性考慮，選擇的工藝基準也可能與設計基準不一致，但無論如何，在加工過程中，選擇的工藝基準必須保證零件的定位準確、穩定，加工測量方便，裝夾次數最少。

坐標系的設定一般情況下把零件的長度方向作為X軸方向，坐標系選擇原則是：

（1）.便於用數字處理和簡化程序編製；

（2）.在機床上找正容易，加工中便於檢查；

（3）.引起的加工誤差小。

對刀點可選在工件上，也可選在工件外面(如選在夾具上或機床上)但必須與零件的定位基準有一定的尺寸關係。

為了提高加工精度，對刀點應盡量選在零件的設計基準或工藝基準上，如以孔定位的工件，可選孔的中心作為對刀點。刀具的位置則以此孔來找正，使「刀位點」與「對刀點」重合。工廠常用的找正方法是將千分表裝在機床主軸上，然後轉動機床主軸，以使「刀位點」與對刀點一致。一致性越好，對刀精度越高。