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產品可靠性

可靠性（dependability;reliability;security）

一、可靠性的定義

根據國家標準GB-6583的規定，產品的可靠性是指：產品在規定的條件下、在規定的時間內完成規定的功能的能力。

一般所說的「可靠性」指的是「可信賴的」或「可信任的」。我們說一個人是可靠的，就是說這個人是說得到做得到的人，而一個不可靠的人是一個不一定能說得到做得到的人，是否能做到要取決於這個人的意志、才能和機會。同樣，一台儀器設備，當人們要求它工作時，它就能工作，則說它是可靠的；而當人們要求它工作時，它有時工作，有時不工作，則稱它是不可靠的。

對產品而言，可靠性越高就越好。可靠性高的產品，可以長時間正常工作（這正是所有消費者需要得到的）；從專業術語上來說，就是產品的可靠性越高，產品可以無故障工作的時間就越長。 　　 　　簡單的說，狹義的「可靠性」是產品在使用期間沒有發生故障的性質。例如一次性注射器，在使用的時間內沒有發生故障，就認為是可靠的；再如某些一旦發生故障就不能再次使用的產品，日光燈管就是這類型的產品，一般損壞了只能更換新的。

從廣義上講，「可靠性」是指使用者對產品的滿意程度或對企業的信賴程度。而這種滿意程度或信賴程度是從主觀上來判定的。為了對產品可靠性做出具體和定量的判斷，可將產品可靠性可以定義為在規定的條件下和規定的時間內，元器件（產品）、設備或者系統穩定完成功能的程度或性質。例如，汽車在使用過程中，當某個零件發生了故障，經過修理后仍然能夠繼續駕駛。

產品實際使用的可靠性叫做工作可靠性。工作可靠性又可分為固有可靠性和使用可靠性。固有可靠性是產品設計製造者必須確立的可靠性，即按照可靠性規劃，從原材料和零部件的選用，經過設計、製造、試驗，直到產品出產的各個階段所確立的可靠性。使用可靠性是指已生產的產品，經過包裝、運輸、儲存、安裝、使用、維修等因素影響的可靠性。

二、可靠性要素

可靠性包含了耐久性、可維修性、設計可靠性三大要素。

1、耐久性：產品使用無故障性或使用壽命長就是耐久性。例如，當空間探測衛星發射后，人們希望它能無故障的長時間工作，否則，它的存在就沒有太多的意義了，但從某一個角度來說，任何產品不可能100%的不會發生故障。

2、可維修性：當產品發生故障后，能夠很快很容易的通過維護或維修排除故障，就是可維修性。象自行車、電腦等都是容易維修的，而且維修成本也不高，很快的能夠排除故障，這些都是事後維護或者維修。而象飛機、汽車都是價格很高而且非常注重安全可靠性的要求，這一般通過日常的維護和保養，來大大延長它的使用壽命，這是預防維修。產品的可維修性與產品的結構有很大的關係，即與設計可靠性有關。

3、設計可靠性：這是決定產品質量的關鍵，由於人——機系統的複雜性，以及人在操作中可能存在的差錯和操作使用環境的這種因素影響，發生錯誤的可能性依然存在，所以設計的時候必須充分考慮產品的易使用性和易操作性，這就是設計可靠性。一般來說，產品的越容易操作，發生人為失誤或其他問題造成的故障和安全問題的可能性就越小；從另一個角度來說，如果發生了故障或者安全性問題，採取必要的措施和預防措施就非常重要。例如汽車發生了碰撞后，有氣囊保護。

可靠性管理

可靠性管理(Reliability Management)

一、可靠性管理概述

可靠性管理是指為確定和達到要求的產品可靠性特性所需的各項管理活動的總稱。它是從系統的觀點出發,通過制定和實施一項科學的計劃,去組織、控制和監督可靠性活動的開展,以保證用最少的資源,實現用戶所要求的產品可靠性。

產品從設計、製造到使用的全過程，實行科學的管理，對提高和保證產品的可靠性關係極大。可靠性管理是質量管理的一項重要內容，但它具備以下特點：

1．在從設計、製造到使用的全過程中，為提供能滿足使用要求的高有效性（可靠性和維修性）的產品所採取的提高可靠性的一切措施、方法和活動，稱之為可靠性管理。

2．可靠性管理不僅是單純的保證技術，而且是企業中一項重要的經營決策，它有利於大大增強企業的素質，提高企業的可靠性水平，企業中一整套以可靠性為重點的質量管理制度的形成將大大改善人員的可靠性素質、廠風、廠貌，是企業長期生產可靠性產品的強大力量。

美國著名的可靠性專家裡昂·波多斯基博士曾根據自己從事可靠性工作多年的經驗，提出四項著名論點：

1．沒有不可靠的產品，只有生產不可靠產品的人；

2．沒有經過良好訓練的質量保證人員，就沒有質量保證；

3．產品的可靠性不是通過試驗獲得的，只有嚴格貫徹執行有關的規範和原材料的每項要求，注意生產和檢驗中的每個環節，才能使產品獲得可靠性；

4．在任何機構里，凡是可靠性與質量保證的各項措施必須自上而下地貫徹執行。領導部門在制訂各項措施時，必須提出明確的理論和方針。若領導部門不把可靠性作為首要的目標，不提供所需要的設施，則工作人員是不可能生產出高可靠性產品的。

為了滿足產品可靠性的另一項重要措施是產品生產過程中的質量控制，即防止產品在製造上出現有缺陷的管理功能，要求對原材料進行控制及對製造工藝進行控制。

可靠性管理和質量管理是兩個不同的概念，可靠性管理包含時間的概念，而質量管理則沒有時間要求。

實施可靠性管理和質量控制，將使產品的總成本降低，可靠性增強，自然銷售能力增強，也更有利於進一步的決策等。

二、可靠性管理的內容

可靠性管理的總目標是：設計時有可靠性設計目標，製造時保證可靠性的實現，使用時維持可靠性水平。由於可靠性管理的內容涉及的面很廣，它既直接與工程設計部門、生產製造部門、質量管理部門發生聯繫，也與企業的人事部門、教育部門和採購供應部門有關。

1．可靠性組織管理

（1）成立全廠性的可靠性領導機構

這個領導機構必須以總工程師為首，吸取研究設計部門、工藝技術部門、產品生產車間、質量保證部門、物資供應部門的負責人或骨幹組成強有力的組織，日常業務工作可由質量保證部門（或全質辦）實施。這個機構的主要任務是：

①編製工廠可靠性規劃及年度可靠性計劃；

②進行可靠性教育（包括可靠性設計、工藝及可靠性管理教育）；

③抓好典型產品的可靠性指標的提高，取得效益；

④建立全廠性的可靠性保證體系（可以和質量保證體系融合），包括規章制度和組織管理體系；

⑤對全部產品（包括科研產品）實施可靠性管理。

（2）可靠性工程師的數量與職責

①可靠性工程師主要分為產品設計可靠性管理工程師，產品工藝可靠性管理工程師，元器件可靠性管理工程師，產品可靠性試驗工程師；

②可靠性工程師的數量，在工廠中應佔全廠技術人員的2～3%。

（3）可靠性工程師的職責

①制定全廠或單位的可靠性工作計劃；

②領導建立可靠性保證體系，編寫可靠性保證文件；

③編寫可靠性設計和工藝製造教材，可靠性管理的教材，實施可靠性教育；

④對新產品進行可靠性評審和會簽；

⑤對產品可靠性試驗和評定方案進行評審和會簽；

⑥指導產品的可靠性設計；

⑦對產品工藝製造的可靠性文件進行評審和會簽；

⑧對用戶反饋的可靠性數據和意見進行分析處理，提出改進建議並組織實施；

⑨對全廠各單位可靠性工作開展情況進行監督考核；

⑩組織有關人員進行產品失效分析。

2．可靠性工作計劃及內容

企業應有可靠性工作規劃和計劃。該計劃應包括以下主要內容：

（1）企業可靠性保證體系的完善；

（2）企業可靠性教育計劃的實施；

（3）企業提高主導產品可靠性水平的計劃和執行情況；

（4）企業可靠性設計標準文件的編製計劃；

（5）為實現可靠性目標值，在設備、技術、生產和原材料的供應等方面採取的措施計劃；

（6）指導和協調企業各業務部門之間的可靠性工作原理；

（7）企業可靠性工程評審和考核制度；

（8）為了解產品的使用可靠性而進行現場調研、數據收集以及產品的質量改進計劃；

（9）收集國內外同類先進產品的可靠性指標，並與本企業產品作對比，找出差距，制定改進計劃。

3．抓好可靠性技術教育

在企業中，對設計、工藝、管理等人員進行培訓時應各有側重，有的可以與TQC教育相結合，當然，首先應編好相應的教材。

（1）設計人員必須進行可靠性設計教育，經考核合格，發給證書，教育時數不少於60小時；

（2）工藝人員必須進行工藝製造教育，建議和質量控制結合在一起進行，工藝製造質量控制和可靠性教育不少於80小時，考試合格發給證書；

（3）有關的管理人員應接受可靠性管理教育，工人應接受工藝製造可靠性教育，應和TQC教育結合在一起進行，教育時數不少於30小時；

（4）標準化人員可與設計與工藝人員一起進行教育；

（5）可靠性試驗評定人員應接受可靠性技術方面不少於80小時，考試合格發給證書。

4．工廠可靠性標準化文件

（1）元器件、零部件、外購件的質量和可靠性管理方法；

（2）按產品要求制定的元器件及部件的環境應力篩選工藝規範；

（3）企業的元器件優選手冊，應註明失效率數據；

（4）規定企業採用新元器件的方法；

（5）編製技術成熟的、能滿足可靠性要求的零部件手冊，儘可能註明失效率或壽命；

（6）可靠性設計手冊；

（7）產品內外包裝設計的可靠性規定；

（8）工藝製造的可靠性規範；

（9）產品老練處理規範；

（10）可靠性試驗評定的規範；

（11）質量和可靠性信息反饋制度；

（12）產品貯存、包裝和運輸的可靠性要求規範。

5．抓好設計過程的可靠性管理

按照設計準則的要求，分階段評審，確保產品的固有可靠性，滿足用戶使用的功能和可靠性。

6．進行可靠性試驗研究工作中國可靠性網

7．作好售後服務工作

總之，在產品的整個壽命期中，可靠性管理的內容貫穿始終。只有加強可靠性管理，才能使產品獲得並實現其高可靠性。

三、設計階段的可靠性管理

設計階段是可靠性管理的基礎。產品的可靠性這一內在的質量指標是在產品的設計階段形成的，因此從產品研製開始就必須強調要考慮其可靠性。可靠性工作開展得越早，成效就越大，經濟效益就越好。設計階段的可靠性管理內容主要有以下幾個方面：

1、編製企業「新產品開發管理體系」及實施細則，採用定量評分方法來按階段地評定產品可靠性設計的優劣和水平，督促和鼓勵設計人員採用新技術（如可靠性設計技術三次設計法價值工程等），保證設計質量。其中特別應突出如下內容：

（1）在產品研製階段就提出可靠性指標；

（2）在產品研製階段就提出目標成本，並採用價值工程；

（3）方案論證並抓好可靠性評審。

2、可靠性設計管理及有關規定

（1）在新產品設計任務中必須提出可靠性與維修性指標。

（2）對新產品進行方案論證時，必須有可靠性與維修性論證報告，內容主要包括：

①計劃指標；

②相似產品的國內外指標；

③根據需要和可能，考慮到經濟性體積重量等約束條件，經綜合分析最後確定的優化指標；

（3）產品使用環境的現場調查資料，分析影響產品可靠性的環境及主要應力，採取的防護設計和環境適應設計的有效措施。

（4）可靠性設計的一般性原則如下：

①實施系列化設計，在原有成熟產品上逐步擴展，構成系列；

②實施統一化設計，凡有可能均應使用零件，可移動摸板和組件；

③實施標準化設計，盡量採用成熟的標準電路，標準模塊及標準零件；

④實施集成化設計，採用固體組件，使分立元器件減少到最小程度；

⑤不用不成熟的新技術，如必須使用時應對其可行性及可靠性進行充分論證，有充分的試驗報告；

⑥在電路設計中盡量選用無源器件，將有源器件減少到最小程度；

⑦在系統設計中的初始階段就考慮和採用最有效的電磁干擾控制技術；

（5）降額設計的規定。

（6）穩定性設計的規定。

（7）電磁兼容設計的規定。

（8）熱設計的規定。

（9）冗餘設計規定。

（10）環境適應性設計的規定。

（11）故障自動檢測設計的規定。

（12）元器件選用的規定。

（13）緩衝減震設計的規定。

（14）印刷電路板設計的規定。

（15）模塊化設計的規定。

（16）防護設計的規定。

（17）維修性設計的規定。

（18）安全性設計的規定。

（19）耐疲勞耐磨損設計的規定。

（20）產品設計審查表。

四、製造階段的可靠性管理

產品通過設計階段而獲得了固有可靠性，如果不採取管理措施，沒有先進的工藝去保證，會使產品的可靠性退化，其原因之一是在製造階段的可靠性管理主要內容如下：

（1）建立和實施上自廠長下至每一個職工的質量責任制，有嚴密的質量組織體系；

（2）質量保證體系完備，各項質量原始記錄齊全，能保證可靠性目標的實現和可靠性增長；

（3）對主要的外購外協件供應的廠家，必須進行質量評審，制訂管理辦法和訂貨合同應有可靠性指標以及檢驗的抽樣方案；

（4）對入廠的元器件或部件原材料進行嚴格檢驗；

（5）按照標準工藝，對元器件進行嚴格的老化篩選，或採用嚴格的工藝措施，剔除其早期失效部分，排除潛在的故障因素，保證上機元件的可靠性；

（6）有完備的可靠性製造規範，作為「三按生產」的依據，其內容包括：

元器件原材料購貨規定；

元器件原材料進貨檢驗規定；

元器件原材料貯存轉運規定；

外購配套件進貨驗收規定；

元器件老練篩選工藝；

機械零件製造及檢驗規程；

電子電氣組裝及檢驗規程；

部件組裝鉗狀及檢驗規程；

特殊零件加工及代用材料的規定；

總裝總調及檢驗規程；

中間檢驗及最終檢驗的規定；

關鍵工藝的保證措施；

文明生產及製造環境控制規定。

可靠性設計

可靠性設計(Reliability Design)

一、可靠性設計概述

可靠性設計即根據可靠性理論與方法確定產品零部件以及整機的結構方案和有關參數的過程。設計水平是保證產品可靠性的基礎。

可靠性設計的一個重要內容是可靠性預測，即利用所得的資料預報一個零件、部件或系統實際可能達到的可性，預報這些零部件或系統在規定的條件下和在規定時間內完成規定功能的概率。在產品設計的初期階段，及時完成可靠性預測工作，可以了解產品各零部件之間可靠性的相互關係，找出提高產品可靠性的有效途徑。

二、可靠性設計原則

（1）選擇設計方案時盡量不採用還不成熟的新系統和零件，盡量採用已有經驗並已標準化的零部件和成熟的技術。

（2）結構簡化，零件數削減。如日本橫河記錄儀錶10年中無件數削減30%，大大提高了可靠性。

（3）考慮功能零件的可接近性，採用模塊結構等以利於可維修性。

（4）設置故障監測和診斷裝置。

（5）保證零件部設計裕度（安全係數/降額）。

（6）必要時採用功能並聯、冗餘技術。如日本的液壓挖掘機等，採用雙泵、雙發動機的冗餘設計。

（7）考慮零件的互換性。

（8）失效安全設計（Failure Safe），系統某一部分即使發生故障，但使其限制在一定範圍內，不致影響整個系統的功能。

（9）安全壽命設計（Safe Life），保證使用中不發生破壞而充分安全的設計。例如對一些重要的安全性零件如汽車剎車，轉向機構等要保證在極限條件下不能發生變形、破壞。

（10）防誤操作設計（Fool proof）

（11）加強連接部分的設計分析，例如選定合理的連接、止推方式。考慮防振，防衝擊，對連接條件的確認。

（12）可靠性確認試驗，在沒有現成數據和可用的經驗時，這是唯一的手段。尤其機械零部件的可靠性預測精度還很低。主要通過試驗確認。

三、可靠性設計輔助措施

為了使設計時能充分地預測和預防故障，把更多的失效經驗設計到產品中，因而必須邦助設計人員掌握充分的故障情報資料和設計依據。採取以下措施：

（1）可靠性檢查表，從可靠性觀點出發，列出設計中應考慮的重點。設計時逐項檢查。考慮預防的對策。

（2）推行FMEA，FTA方法。FMEA（失效模式影響分析）和FTA（故障樹分析）是可靠性分析中的重要手段。FMEA是從零部故障模式入手分析，評定它對整機或系統發生故障的影響程度，以此確定關鍵的零件和故障模式。FTA則是從整機或系統故障開始，逐步分析到基本零件的失效原因。這兩種方法在國外被看作是設計圖紙一樣重要，作為設計的技術標準資料，它收集總結了該種產品所有可能預料到的故障模式和原因。設計者可以較直觀地看到設計中存在的問題。

（3）故障事例集。把過去技術上的失敗和改進的事例作成手冊，供設計者隨進參考。通常用簡圖表示，將故障和改進作對比。對故障的原因、情況附有簡單說明。這手冊是各公司積累的技術財富，視同設計規範同等重要。

（4）資料庫。廣泛有效地收集設計、製造中的失敗和改進經驗，試驗和實際用的數據形成檢索系統和資料庫，使設計者能超越本單位充分利用別人實踐過的經驗。如電子產品已形成世界性可靠性信息交換網。

（5）設計、試驗規範的不斷充實、改善。從使用實際得來的故障教訓要反饋到設計、試驗方法的改進中，要將這些改進效果作為產品設計規範（包括材料選定，結構形式，許用應力，安全係數值）和試驗標準的改進依據，使它們成為設計技術的一部分。隨著可靠性工作開展。必須加強設計、試驗規範的研究，命名如試驗規範的制定要以實地使用條件分析為基礎，要調查出場的回收品和試驗室加速試驗件作對比，計算強化係數。通過失效分析反推，驗證試驗條件是否合適，從而不斷改進試驗方法和標準。因而這些規範都是公司的財富，對外不輕易泄密。如日本小松10年中試驗標準增加三倍，豐田的試驗標準有1500項之多。也可見各公司對試驗的重視程度。

四、機械可靠性設計方法

機械可靠性一般可分為結構可靠性和機構可靠性。結構可靠性主要考慮機械結構的強度以及由於載荷的影響使之疲勞、磨損、斷裂等引起的失效；機構可靠性則主要考慮的不是強度問題引起的失效，而是考慮機構在動作過程由於運動學問題而引起的故障。

機械可靠性設計可分為定性可靠性設計和定量可靠性設計。所謂定性可靠性設計就是在進行故障模式影響及危害性分析的基礎上，有針對性地應用成功的設計經驗使所設計的產品達到可靠的目的。所謂定量可靠性設計就是充分掌握所設計零件的強度分佈和應力分佈以及各種設計參數的隨機性基礎上，通過建立隱式極限狀態函數或顯式極限狀態函數的關係設計出滿足規定可靠性要求的產品。

機械可靠性設計方法是常用的方法，是目前開展機械可靠性設計的一種最直接有效的方法，無論結構可靠性設計還是機構可靠性設計都是大量採用的常用方法。可靠性定量設計雖然可以按照可靠性指標設計出滿足要求的恰如其分的零件，但由於材料的強度分佈和載荷分佈的具體數據目前還很缺乏，加之其中要考慮的因素很多，從而限制其推廣應用，一般在關鍵或重要的零部件的設計時採用。

機械可靠性設計由於產品的不同和構成的差異，可以採用的可靠性設計方法有：

1.預防故障設計

機械產品一般屬於串聯繫統.要提高整機可靠性,首先應從零部件的嚴格選擇和控制做起。例如，優先選用標準件和通用件；選用經過使用分析驗證的可靠的零部件；嚴格按標準的選擇及對外購件的控制；充分運用故障分析的成果，採用成熟的經驗或經分析試驗驗證后的方案。

2.簡化設計

在滿足預定功能的情況下，機械設計應力求簡單、零部件的數量應儘可能減少，越簡單越可靠是可靠性設計的一個基本原則，是減少故障提高可靠性的最有效方法。但不能因為減少零件而使其它零件執行超常功能或在高應力的條件下工作。否則，簡化設計將達不到提高可靠性的目的。

3.降額設計和安全裕度設計

降額設計是使零部件的使用應力低於其額定應力的一種設計方法。降額設計可以通過降低零件承受的應力或提高零件的強度的辦法來實現。工程經驗證明，大多數機械零件在低於額定承載應力條件下工作時，其故障率較低，可靠性較高。為了找到最佳降額值，需做大量的試驗研究。當機械零部件的載荷應力以及承受這些應力的具體零部件的強度在某一範圍內呈不確定分佈時，可以採用提高平均強度（如通過大加安全係數實現）、降低平均應力，減少應力變化（如通過對使用條件的限制實現）和減少強度變化（如合理選擇工藝方法，嚴格控制整個加工過程，或通過檢驗或試驗剔除不合格的零件）等方法來提高可靠性。對於涉及安全的重要零部件，還可以採用極限設計方法，以保證其在最惡劣的極限狀態下也不會發生故障。

4.余度設計

余度設計是對完成規定功能設置重複的結構、備件等，以備局部發生失效時，整機或系統仍不致於發生喪失規定功能的設計。當某部分可靠性要求很高，但目前的技術水平很難滿足，比如採用降額設計、簡化設計等可靠性設計方沙土，還不能達到可靠性要求，或者提高零部件可靠性的改進費用比重複配置還高時，余度技術可能成為叭一或較好的一種設計方法，例如採用雙泵或雙發動機配置的機械系統，但應該注意，余度設計往往使整機的體積、重量、費用均相應增加。余度設計提高了機械系統的任務可靠度，但基本可靠性相應降低了，因此採用余度設計時要慎重。

5.耐環境設計

耐環境設計是在設計時就考慮產品在整個壽命周期內可能遇到的各種環境影響，例如裝配、運輸時的衝擊，振動影響，貯存時的溫度、濕度、黴菌等影響，使用時的氣候、沙塵振動等影響。因此，必須慎重選擇設計方案，採取必要的保護措施，減少或消除有害環境的影響。具體地講，可以從認識環境、控制環境和適應環境三方面加以考慮。認識環境指的是：不應只注意產品的工作環境和維修環境，還應了解產品的安裝、貯存、運輸的環境。在設計和試驗過程中必須同時考慮單一環境和組合環境兩種環境條件；不應只關心產品所處的自然環境，還要考慮使用過程所誘發出的環境。控制環境指的是：在條件允許時，應在小範圍內為所設計的零部件創造一個良好的工作環境條件，或人為地改變對產品可靠性不利的環境因素。適應環境指的是：在無法對所有環境條件進行人為控制時，在設計方案、材料選擇、表面處理、塗層防護等方面採取措施，以提高機械零部件本身耐環境的能力。

6.人機工程設計

人機工程設計的目的是為減少使用中人的差錯，發揮人和機器各自的特點以提高機械產品的可靠性。當然，人為差錯除了人自身的原因外，操縱台、控制及操縱環境等也與人的誤操作有密切的關係。因此，人機工程設計是要保證系統向人傳達的住處的可靠性。例如，指示系統不僅顯示器靠，而且顯示的方式、顯示器的配置等都使人易於無誤地接受；二是控制、操縱系統可靠，不僅儀器及機械有滿意的精度，而且適於人的使用習慣，便於識別操作，不易出錯，與安全有關的，更應有防誤操作設計；三是設計的操作環境盡量適合於人的工作需要，減少引起疲勞、干擾操作的因素，如溫度、濕度、氣壓、光線、色彩、雜訊、振動、沙塵、空間等。

7.健壯性設計

健壯性設計最有代表性的方法是日本田口玄一博士創立的田口方法，即所謂的一個產品的設計應由系統設計、參數設計和容差設計的三次設計來完成，這是一種在設計過程中充分考虛影響其可靠性的內外干擾而進行的一種優化設計。這種方法已被美國空軍制定的RM2000年中作為一種抗變異設計以及提高可靠性的有效方法。

8.概率設計法

概率設計法是以應力一強度干涉理論著基礎的，應力一強度干涉理論將應力和強度作為服從一定分佈的隨機變數處理。本書第3、4章將介紹這方面內容。

9.權衡設計

權衡設計是指在可靠性、維修性、安全性、功能重量、體積、成本等之間進行綜合權衡，以求得最佳的結果。

10.模擬方法設計

隨著計算機技術的發展，模擬方法日趨完善，它不但可用於機械零件的可靠性定量設計，也可用於系統級的可靠性定量設計。

當然，機械可靠性設計的方法絕不能離開傳統的機械設計和其它的一些優化設計方法，如機械計算機輔助設計、有限元分析等。

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